В Красноярском крае нашли способ производить недорогое мясо

Бренд «Сангилен+» у большинства из нас ассоциируется с «нефтянкой», а между тем, мало кто знает, что компания уже четвертый год занимается сельским хозяйством. Причем плотно и успешно.

Встать на землю

«Сангилен+» — владелец 20 тысяч гектаров земли, при этом половина из них уже разработана. Есть собственное хлебоприемное предприятие «Атамановский ХПП», где хранится интервенционное зерно.

Сейчас компания «Сангилен+» со своими канадскими партнерами разрабатывает механизмы и дорогу зерна на Восток – в Японию. Конечно, есть определенные трудности: когда зерно доходит до порта, то стоит уже в разы дороже. Но в компании уверены, что с этими проблемами, при поддержке Министерства сельского хозяйства нашего края, в итоге удастся справиться. Тем более, что уже существует закон о компенсации тарифов на перевозку зерна, а по показателям, по качеству наше зерно проходит на уровне мировых лидеров.

«Сейчас ХПП «завалено» зерном, — говорит руководитель направления оборудования для животноводства ЗАО «Сангилен+» Дмитрий Демченко, — цена на него упала, за копейки отдавать не хочется, поэтому в этом году мы засеяли всего 1,7 тысяч гектаров, а незадействованную технику сдаем в аренду соседним хозяйствам. А еще мы нашли нишу, скажем так, не «закрытую» – это животноводческое оборудование. И понятно почему: если зерно упало в цене, то должны быть хозяйства, которые бы его употребляли».

Завязка с боем

«Началось все с того, что к нам обратился свинокомплекс «Восток» из Манского района, — рассказывает Дмитрий Демченко. — Там остро встал вопрос о покупке комбикормового завода. А мы являемся официальным дистрибьютором лидера продаж в России — итальянской компании «Агрекс», занимающейся сборкой, продажей и поставкой в Россию зерносушильного и комбикормового оборудования. Мы подобрали линию, соответствующую потребностям заказчика, он остался доволен и спросил, не можем ли мы поставить бойню. Через три дня мы дали полный ответ».

К тому времени «Сангилен+» уже плотно сотрудничал и с московским представительством концерна «Валмонт энтерпрайзис». Этот концерн — группа из 11-ти ведущих итальянских компаний, занимающихся проектированием, строительством и комплектацией оборудования для животноводческих комплексов, а также поставкой любого племенного поголовья, будь то кролиководство или фермы мясного и молочного крупнорогатого скота. Каждая из них занимается каким-то определенным сектором. А непосредственно «Валмонт энтерпрайзис» — это инжиниринговая компания, собирающая все решения воедино. Благодаря этому весь комплекс работает как единый механизм, без «узких мест».

Дело завязалось, и в данный момент «Сангилен+» скомплектовал, а итальянцы произвели оборудование бойни, которая будет запущена и доступна для посещения уже в октябре.

«За Уралом это будет первая бойня такого уровня, — говорит Дмитрий Демченко. — Ее заявленные характеристики занижены – итальянцы дают оборудование с заделом. Говорят: «Мы знаем вас, русских: сегодня вы говорите «пять», а завтра – «почему она десять не дает?» При этом номинальная мощность бойни – 10 голов крупнорогатого скота в час, либо – 40 свиней. Ручной труд на такой бойне минимизирован. Автоматизация по максимуму. Полная переработка. Технология такая, что все просчитано до мельчайших деталей. Еще одна важная деталь — себестоимость мяса с такой хладобойни гораздо ниже. Примерно процентов на двадцать пять».

Быстро, без страха

Итальянцы, для которых еда – это культ, стремятся, чтобы качество мяса было высочайшим. Им это удается: во всем мире известна итальянская «пармская» ветчина или окорок «прошутто». Даже испанцы, авторы знаменитого «хамон», бывая в Италии, везут домой «прошутто». Более того, в Италии законом запрещено копчение мяса (из-за канцерогенных веществ, появляющихся при копчении) и использование антибиотиков на стадии откорма.

«Во всем мире давно уже считают, что качество мяса напрямую зависит от забоя, — рассказывает Дмитрий Демченко. — С момента оглушения до момента закола должно пройти не больше 40 секунд, чтобы адреналин не успел поступить в кровь и не испортил вкуса мяса. У нас «крестьянский забой» запретили в начале этого года. Хотя это даже не запрет, скажем так, – прямая рекомендация. Разом отказаться от «крестьянского» способа не получится, но все идет к тому, чтобы цивилизованный забой вытеснил старый метод».

Итальянцы называют это «быстрый забой». Коров глушат пневмопатроном, а в свинокомплексах используется электроток. И если на большинстве отечественных боен можно оглохнуть от визга свиней, то здесь все делается так, чтобы животные не успели испугаться и даже не видели друг друга. Вся площадь линии убоя поделена на 2 части: чистую и грязную зоны. Цех первичной разделки, который итальянцы называют «грязный», по чистоте напоминает операционную в краевой клинике. Шпарильный чан, скребмашина, вычищающая щетину, автоматическая опалка... Разделка – самый трудоемкий процесс. Но транспортеры и даже фартуки мясников чистые. Такова технология.

«Работать на скотобойне будет персонал, который пройдет обучение в Италии, — говорит Дмитрий Демченко. — Итальянцы настаивают на этом — дорожат именем компании. Люди поедут учиться уже в августе».

Опробовано на себе

В «Валмонт энтерпрайзис» есть компания, которая занимается проектированием, строительством и комплектацией оборудования для свинокомплесов – «Педерчини Импьянти». У компании свиноферма на 5 тысяч свиноматок и порядка 60 тысяч свиней в целом. Все новые технологии, все новое оборудование компания изначально отрабатывает только у себя.

«Забойный вес их свиней не 110-120 килограмм, как у нас, — рассказывает Дмитрий Демченко, — а 170. При этом по своей природе свинья очень тяжело набирает вес после отметки 110 килограмм. Либо же вес уходит в сало. А у «Педерчини Импьянти» технология кормления и выращивания разработана так, что сала почти нет. Технология комплексная – это и климатические условия, и способ кормления. Все привыкли к «сухому» кормлению, а оказывается, кормить «жидким» не только выгоднее, но и удобнее».

В Италии жидкие корма готовятся автоматически, люди в этом не участвуют. Корпус свинокомплекса почти всегда закрыт. Внутри порядка полутора тысяч голов. На людей свиньи смотрят, как на инопланетян, потому что редко их видят. Автоматическая «кухня» в определенных пропорциях смешивает ингредиенты, подогревает и подает в кормушки на стене. Количество кормушек, время насыщения, количество голов – все просчитано. Поилки ниппельного типа – свинья подходит, нажимает пятаком и подается вода.

Корпуса комплекса не отапливаются, у итальянцев другая проблема — экстремально жаркое лето, когда столбик термометра зашкаливает выше +40С, поэтому много энергии тратится на охлаждение корпусов. Стены корпусов — из сборного железобетона по технологии компании «Эвотек». В них залит утеплитель и получается, что зимой свиньи отапливают помещение своим же теплом, а летом создается так называемый «эффект подвала». Полы щелевые, навоз проваливается вниз, а самосплавная система удаляет его.

Все до мелочи

«Кстати, на итальянских свинофермах стоят установки, перерабатывающие навоз в биогаз и удобрения, — говорит Дмитрий Демченко. — Биогаз используется здесь же, как топливо для генератора, вырабатывающего электроэнергию для свинокомплекса. Кроме того, выделяемое при сжигании тепло используется для производства этого самого биогаза. Полностью замкнутый цикл. Кроме того, хозяйства, у которых стоят подобные установки, продают излишки энергии местным электросетям. То есть такая установка в Италии – это еще и очень выгодно. И при таких технологиях себестоимость 1 кг свинины получается 39 руб/кг, и при этом оптовая цена, устанавливаемая 2 раза в месяц мясной биржей, не превышает 40 руб/кг».

А собственное комбикормовое производство мощностью 30 тонн в час не только перекрывает потребности своего свинокомплекса, но и идет на продажу. Причем управляет таким производством всего один человек. Тут тоже все автоматизировано: подъезжает водитель, проводит карточкой по сканеру, набирает номер рецепта – и все.

«Вообще, у итальянцев все продумано до мелочей, — говорит Дмитрий Демченко. — К примеру: свинья имеет привычку грызть клетку, поэтому трубы загонов горячего цинкования или нержавеющие для того, чтобы железо не попадало в кровь животного, ведь иначе мясо станет темно-красным, отбракуется и упадает в цене. И то, что мы сейчас начали работать с «МаВРом», обусловлено именно их требованием к замкнутому циклу, а итальянское оборудование точно этому соответствует. Об этом делегация МаВРа заявила после поездки в Италию, где все увидела воочию».

Качество до востребования

«По птице у нас есть два пилотных проекта, — делится планами Дмитрий Демченко, — но пока еще они рассматриваются в Министерстве сельского хозяйства. Ведь прежняя технология выращивания и забоя птицы не менялась на протяжении десятков лет. Меж тем, прогресс не стоит на месте. Но стоит заметить, что проекты по птице сейчас не сильно востребованы — по этому направлению край «закрыт» на 85%.

А вот по качественному, дешевому мясу, особенно говядине — проблемы большие. В Красноярском крае только одно хозяйство в Новоселовском районе занимается мясным крупнорогатым скотом. Вся остальная местная говядина — это в основном шлейф от молочной продукции – бычки, выбракованные коровы и тому подобное. Естественно, ни о каком качестве говядины говорить не приходится. Хотя сейчас у Министерства сельского хозяйства появились планы по развитию именно мясного крупного рогатого скота. Хочется надеяться, что наш опыт будет учтен и, естественно, востребован».