«КрАЗ — это город в городе». Прогулка по одному из самых эффективных алюминиевых заводов в мире

Издание Sibnovosti. ru запускает новый проект. Теперь журналисты будут рассказывать красноярцам, как работают крупные предприятия в городе и крае, какой объем продукции они производят и какие «внутренности» скрываются за закрытыми дверями промышленных гигантов.

Открыть серию репортажей мы решили с одного из самых крупных заводов не только в России, но и в мире. Речь идет о КрАЗе. Его история началась в 1964 году. Спустя 36 лет предприятие стало частью компании РУСАЛ. За полвека заводу удалось добиться завидных в части промышленности результатов:

• КрАЗ выпускает почти треть всего алюминия в России и около 3% мирового

• Объем производства — 1 млн тонн «крылатого» металла в год. Этого объема хватить, чтобы построить пять тысяч самолетов Boeing

• КрАЗ — единственный завод в России, который выпускает алюминий высокой частоты — АВЧ

• Кроме КрАЗа ни одно предприятие в стране не производит сплав для алюминиевых банок

Пропускной режим на объекте довольно строгий. Попасть на территорию предприятия можно только по специальным пропускам, на которых ставится три печати. Любопытно, что одна из них – печать в форме знаков зодиака — меняется каждый день.

Попав на территорию завода, каждый гость обязан пройти инструктаж по технике безопасности. Проверяющие очень требовательные, как на любом режимном объекте – передвигаться можно только в специальной одежде, надев респираторную маски, каску, очки и перчатки.

Уже на входе в глаза бросаются привычные каждому жителю мегаполиса объекты инфраструктуры - пешеходные переходы, автобусные остановки и маршрутки, которые курсируют каждые 15 минут. Дело в том, что предприятие имеет огромные площади. По сути, КрАЗ – это город в городе. Любопытно, что протяженность главной улицы завода равна длине проспекта Мира в Красноярске. Некоторые сотрудники, чтобы сэкономить время, передвигаются по территории на велосипедах.

Первым пунктом для посещения стал один из 25 корпусов электролиза. Именно здесь и производится серый «крылатый» металл. Алюминия в чистом виде в природе нет. Сырьем для металла служит глинозем, который производят из природных источников - бокситов и нефелина. Их перерабатывают в глинозем, а затем на КрАЗе из него «варят» алюминий.

На заводе применяются три технологии производства металла - самообжигающимися анодами, обожженными анодами и производство алюминия высокой частоты - АВЧ.

Мы сделали остановку около специальной электролизной ванны, где мастер участка управления технологиями Андрей Богдановский рассказал о том, как из белой массы (глинозема) получается алюминий. Любой электролизер всегда состоит из одних и тех же составляющих: катода или электролизной ванны, анодов – огромных блоков с углеграфитовым стержнем — и системы запуска.

Все электролизеры присоединены к источнику постоянного тока. Напряжение у них безобидное – меньше, чем у зарядки для телефона. Но сила тока, который по ним проходит внушающая – 174 300 ампер. Такой силой можно подключить 15 153 розетки по 220 вольт и обеспечить электричеством три девятиэтажки.

«В шахте, то есть в ванной, находится расплав металла и электролита. Металл более плотный и находится внизу, а электролит наверху. Уровень металла – 25 см, а электролита – 18 см. Рабочая температура процесса – 953 градуса», - рассказал Андрей Богдановский.

Глинозем с помощью специально техники загружается в бункеры АПГ. Строго дозированная порция глинозема попадает в электролит, устройство пробивает его корочку, а глинозем растворяется. Под воздействием высокой температуры и силы тока глинозем распадается на ионы алюминия и кислорода. Заряженные частицы восстанавливаются на расплавленном катодном металле, каждый ион присоединяет три электрона и становится расплавленным алюминием.

В сутки один электролизер производит 1070 кг алюминия, а из двух тонн глинозема получается тонна высшего сорта металла. Чистого алюминия в катодном металле - 99,85%. Внешне AL выглядит как лава внутри действующих вулканов. После кристаллизации металл становится серебристым.

Процесс сложный, но если вспомнить школьные уроки физики, то вполне логичный. На практике, к слову, все термины – ионы, катоды, электроны — понимаются гораздо проще.

В соседнем корпусе находятся другие типы электролизеров. Они отличаются силой тока и размерами – длина ванн здесь составляет 9 метров. Эти махины производят до 1300 кг алюминия в сутки.

В следующем корпусе делают алюминий высокой чистоты. На одном электролизере производится около 600 кг металла в сутки. Количество примесей в нем составляет всего 0,01-0,05%. Раньше производство было секретным, в этот цех запрещено было заходить с камерами и другими записывающими устройствами.

Мы выяснили, что из чистейшего металла сегодня изготавливают детали для электроники – смартфонов, компьютеров, телевизоров, космических кораблей и самолетов. Но это еще не все. АВЧ применяют при создании дисплеев для телефонов. Из монокристалла окиси алюминия выращивают специальные кристаллы – лейкосапфиры. Их используют при создании «лица» современных смартфонов, обтекателей ракет и деталей аппаратов химической промышленности. Основными заказчиками алюминия являются Минобороны России, а также страны-производители современной техники – Китай, Южная Корея и другие.

«Одноразового слитка алюминия весом 15 кг хватит для создания более 500 iPhone. В одной модели популярного смартфона iPhone 6 содержится 26 граммов алюминия», - рассказали на заводе.

К слову, из алюминия сегодня делают буквально все, что нас окружает каждый день – столовые приборы, упаковку для еды, велосипеды, самокаты, автомобили, колесные диски, корабли, самолеты, проводку и даже космические корабли. Применяют этот металл при производстве фольги, которую можно перерабатывать и снова использовать бесконечно. А на днях получено разрешение использовать сплав из алюминия в качестве электрического кабеля в многоквартирных домах. И это и качественно, и экономно. Строители говорят, что при строительстве дома высотой, например, в 27 этажей экономия за счет алюминиевой проводки составит 6 млн рублей.

В прошлом году КрАЗ пошел еще дальше — в городе решили построить два алюминиевых пешеходных моста. Один из них возведут к предстоящей зимней Универсиаде-2019. К студенческим играм РУСАЛ подготовил еще один «сюрприз». Компания произведет около 1,5 тысяч медалей и значков из алюминия для награждения победителей соревнований. Корпус медалей выполнят из инновационных алюминиевых сплавов и покроют его драгоценными металлами — золотом, серебром и бронзой.

Отметим, что весь процесс изготовления алюминия довольно энергоемкий. Завод постоянно потребляет около 70% электроэнергии Красноярской ГЭС.

Путь от электролиза до готовых слитков

Из электролизера жидкий алюминий транспортируют с помощью специального ковша. Металл доставляют в литейное отделение и переливают в миксер. Он работает также, как кухонный прибор, только перемешивают металл не механизмы, а магниты. В огромном миксере алюминий доводят до определенного состава или изготавливают сплав.

Например, КрАЗ является единственным в России производителем сплава для алюминиевых банок. Из одного слитка весом 30 тонн получится более 2 млн банок объемом 0,5 — если предположить, что в Красноярске открылась раздача таких банок, то каждый красноярец смог бы получить в одни руки по две баночки.

Затем готовый алюминий или сплав очищают от различных примесей, разливают в формы на конвейере или литейном агрегате. Готовые слитки имеют разные пропорции – некоторые из них цилиндрические, другие – похожи на привычные золотые слитки, а третьи имеют Т-образную форму.

Следующей остановкой стал цех, где упаковывают и маркируют готовый алюминий. Именно в этом корпусе мы встретили женщин. Тяжелую работу на предприятии выполняют мужчины, а контролем и отправкой «руководят» сотрудницы. Всего на КрАЗе трудятся около 4,5 тысячи работников. И еще более 5 тысяч сотрудников подрядных организаций работают на промплощадке.

Примечательно, что перед отправкой заказчику, каждую партию проверяют в лаборатории на наличие примесей. Этот процесс напоминает кассовый узел в супермаркете, когда деньги помещаются в специальную капсулу и отправляются в административные помещения.

Если все лабораторные тесты пройдены на «отлично», то готовый алюминий со склада грузят в контейнеры, а затем в вагоны. Прямо с КрАЗа металл отправляют потребителям.

Модернизация

Через дорогу от главных корпусов КраАЗа расположен важный для компании научно-технический ресурс — инженерно-технологический центр. Здесь происходит главный мозговой штурм РУСАЛа, рождаются технологии и новые уникальные виды продукции. Любопытно, но такие кадры в РУСАЛе, чаще всего, не набирают с улицы. Инженеров и начальников здесь в буквальном смысле выращивают. Каждый руководитель должен пройти путь от обычного мастера до топ-менеждера крупного звена.

На заводе рассказали, что инженеры не только разрабатывают новые технологии, но и серьезно занимаются экологией, чтобы снизить нагрузку завода на окружающую среду. Так, например, ученые придумали и внедрили передовую технологию электролиза «ЭкоСодерберг». Простыми словами, в корпусах построили двухступенчатые газоочистные установки, которые улавливают фториды и серу. Благодаря разработке газы не успевают распространиться в воздухе — они собираются и удаляются. Во всем мире только некоторые предприятия оборудованы подобными комплексами.

«Большая система воздухоотводов и фильтров состоит из двух ступеней — «мокрой» и «сухой». Первая очищает от серы, а вторая — от пыли, фтора и взвешенных частиц. При реакции солей под воздействием тока выделяется не только металл, но и газы. К каждому электролизеру подведена труба, которая вытягивает вещества в вентиляционную установку. Там есть фильтры разных видов, которые задерживают 99,9% отходов», — рассказали на заводе.

На этом экскурсия на КрАЗ завершилась. Мы сдали выданную форму, предъявили отмеченные пропуски и вышли за территорию завода.

Честно признаться, лично меня масштабы производства впечатлили — сотрудники КрАЗа постоянно следят за процессом, который идет непрерывно. Наша прогулка по одному из самых больших заводов в мире заняла около трех часов, и это лишь немногая часть того, что нам удалось увидеть.

Текст и фото: Юлия Тоцкая